Измерение инструмента на фрезерных

Автоматические системы измерения и контроля режущего инструмента для станков с ЧПУ
В данном разделе каталога представлены промышленные автоматические системы, предназначенные для прецизионного измерения геометрических параметров инструмента и мониторинга его состояния непосредственно в рабочей зоне станка. Комплекс состоит из контактного или бесконтактного измерительного блока, жестко закрепленного на столе станка (или станине), интерфейсного модуля и макропрограмм, интегрированных в ПЛК контроллера ЧПУ.
Автоматизация контроля позволяет выполнять привязку вылета и диаметра режущего инструмента, определять тепловые деформации осей станка и выявлять поломки отдельных зубьев фрез в автоматическом режиме в процессе выполнения управляющей программы (УП).

Конструктивные типы автоматических систем:

• Контактные датчики контроля инструмента (датчики вылета): Механические высокоточные датчики триггерного типа. Измерение происходит в момент физического соприкосновения инструмента со сверхтвердой измерительной площадкой. Оптимальны для определения длины и радиуса монолитных фрез, сверл и метчиков, а также для контроля теплового дрейфа станка по оси Z.
• Бесконтактные лазерные измерительные системы: Прецизионные оптические комплексы. Измерение параметров (длина, радиус, профиль кромки) и контроль радиального биения выполняются на номинальных рабочих оборотах шпинделя (до 50 000 об/мин). Позволяют обнаруживать микросколы отдельных зубьев многозаходных фрез диаметром от 0.1 мм без риска повреждения режущей кромки.

Классификация по типу передачи сигнала (интерфейсу связи):

1. Проводные (кабельные) системы: Сигнал от измерительного блока передается в ПЛК напрямую через защищенный кабель. Самый надежный, помехоустойчивый и экономичный вариант. Применяется на стандартных 3-осевых вертикально-фрезерных станках, где датчик жестко зафиксирован в углу стола и кабель не мешает перемещению узлов.
2. Оптические системы (ИК-канал): Передача данных осуществляется посредством модулированного инфракрасного излучения на ресивер. Используются на станках с подвижными столами или сменными паллетами, где постоянное кабельное подключение физически невозможно. Требуют прямой видимости между датчиком и приемником.
3. Радиочастотные системы (Радиоканал): Передача сигнала происходит по защищенному радиоканалу дальнего радиуса действия. Предназначены для портальных станков, тяжелых обрабатывающих центров с большой рабочей зоной и 5-осевых станков с наклонно-поворотными столами, где оправки, заготовки или элементы кинематики могут перекрывать оптический луч.

Функциональные преимущества для производства:

• Исключение человеческого фактора: Офсеты длины и диаметра инструмента рассчитываются ядром ЧПУ и автоматически записываются в таблицу корректоров геометрических параметров.
• Динамический контроль износа: Возможность программирования промежуточного обмера инструмента перед чистовыми проходами с автоматическим внесением коррекции на износ.
• Обнаружение поломок (Tool breakage detection): Быстрый автоматический цикл проверки целостности инструмента после черновых режимов предотвращает повреждение детали и аварийную поломку последующего инструмента.
• Промышленная надежность: Корпуса датчиков выполнены из нержавеющей стали со степенью защиты IP68 и оснащены встроенной системой пневмоочистки (обдува) измерительной зоны от СОЖ, масляного туману и стружки.